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电镀产生的污水毒性大，对土壤，动植物生长均产生危害。因此必须严格处理污水达标排放，缺水地区推行污水处理达标循环利用，从技术生产上讲，由于电镀生产过程和污水处理过程须投加一定量的多种化学品。电镀污水处理后达到循环回用，回用水必须经脱盐后才能回用于生产线用水，对环境含盐总量不会削减，树脂交换、反渗透工艺的浓缩液仍返回地面。

食品饮料废水解决方案

食品加工废水包括谷类加工废水、饮料生产废水、水产品加工废水、肉类加工废水及酿酒工业废水等。由于大多数的食品工业在加工过程中需要大量用水,所以食品加工废水排放的废水量很大,是我国水源污染大户之一,食品加工废水COD排放量占工业废水COD总排放量的110/,居轻工业行业第二位。食品加工的主要原材料是农、渔、牧、林业产品,来源十分广泛,且制品种类繁多,所以其排出的食品加工废水水质成分复杂,水质恶劣,若直接排人水体,对环境的危害十分严重。因此,处理好食品加工废水对于环境的保护和人类的健康具有重要意义。

石油化工废水解决方案

石油化工废水是指在石油加工、炼油、化工生产等过程中产生的废水。废水主要来源石油化工企业的常减压，延迟焦化，脱氢制氢，催化裂化炼油废水及油品罐区脱水等。

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从AAO到AOA：污水处理工艺的颠覆性升级

发布时间：

2026-09-10

来源：

一、污水处理的一场“静默革命”

污水处理行业长期面临两大难题：碳源不足与能耗过高。传统AAO工艺（厌氧-缺氧-好氧）中，负责脱氮的反硝化菌与负责除磷的聚磷菌，就像在同一个饭碗里抢粮，厌氧段“僧多粥少”，脱氮除磷效率大打折扣；而过长的好氧段又在不断消耗进水中本就不多的碳源。为了达标，不少水厂只能额外投加碳源、增建深度处理设施，运行成本随之上升。

2026年，一项被业内称为“静默革命”的技术正在改写这一逻辑——AOA工艺（厌氧-好氧-缺氧）。它看似只是把缺氧段从中间挪到了最后，却带来了从机理到效能的全面升级。该技术由中国工程院院士彭永臻团队原创研发，经中国城镇供水排水协会组织权威评价，被认定为国内外首创、整体达到国际领先水平。

二、传统AAO工艺的“困局”：碳源不够用、能耗下不来

目前，国内超过50%的城镇水质净化厂仍采用AAO工艺。它的基本流程是“厌氧→缺氧→好氧”：厌氧段让聚磷菌释磷，缺氧段让反硝化菌脱氮，好氧段完成硝化和吸磷。这个顺序曾经是行业主流，但它有两个绕不开的痛点。

第一，碳源争夺战。在厌氧段，反硝化菌和聚磷菌都需要有机物作为“食物”，但进水碳源有限，脱氮和除磷效果相互制约。就像两个人分一张小饼，谁都吃不饱。

第二，能耗居高不下。为了保证硝化效果，污水必须在好氧区停留较长时间，曝气风机需要持续供氧，电耗很大。而进水中本就不多的碳源，也在好氧段被过度消耗，进一步加剧了后续脱氮的碳源不足。

因此，很多水厂被迫投加乙酸钠等外加碳源，或增设反硝化滤池，建设和运行成本居高不下。低碳氮比水质的脱氮难题，始终没有得到根本解决。

三、AOA的颠覆性创新：把“缺氧段”挪到最后

AOA工艺的核心变化，是把传统AAO的“厌氧→缺氧→好氧”重构为“厌氧→好氧→缺氧”。顺序看似只挪动了缺氧段，机理却完全不同。

第一个关键是“内碳源驱动”。在厌氧段，微生物不再把有限的碳源直接消耗掉，而是转化成PHA（聚羟基脂肪酸酯）、Gly（糖原）等储存在细胞内的“内碳源”。这相当于给微生物提前存好了“过冬粮草”。到缺氧段，微生物再消耗这些“存粮”进行反硝化脱氮。传统AAO是“吃了上顿没下顿”，AOA则是“手中有粮、心中不慌”。

第二个好处是无需硝化液回流。缺氧段后置后，含硝态氮的混合液无需再通过回流泵送回缺氧区，后段即可完成反硝化，回流能耗大幅降低。

第三个变化是好氧停留时间大幅缩短。污水在耗能最高的好氧区停留时间明显减少，好氧区水力停留时间远小于缺氧区，从源头降低曝气电耗。

由此，AOA形成清晰的碳流向：厌氧段“储碳”——好氧段“控碳”——缺氧段“用碳”。据公开工程验证，AOA出水总氮可稳定低于5 mg/L，脱氮率提高20%以上，曝气电耗降低约25%，外加碳源基本实现零投加。

四、结语：污水处理的下一个十年

AOA技术的价值，不仅在于把缺氧段挪到了最后，更在于重新定义了碳源利用方式：让微生物先“存粮”、再“用粮”，实现脱氮效率更高、曝气能耗更低、外加碳源零投加，剩余污泥产量也明显减少。对长期受碳源不足和运行成本困扰的水厂来说，这是一条可落地的降碳路径。

在“双碳”目标下，污水处理正从“达标排放”转向“低碳运行”，AOA凭借节能降碳优势，正从示范应用走向规模化推广。这场改变污水处理逻辑的革命才刚刚开始，对工艺设计人员和运营者而言，理解和掌握AOA，将是未来十年的必修课。深圳市金东阳环境科技有限公司也将持续跟进AOA等前沿工艺的工程化应用，助力客户实现更优的低碳运行方案。